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Aplicaciones y ventajas del moldeo por inyección de cerámica de circonio.

tiempo:2024-09-25Hacer clic:0
Los materiales cerámicos de óxido de circonio tienen excelentes propiedades como alta resistencia, gran tenacidad, alta resistencia al desgaste, baja densidad (ligero), resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, etc., y pueden Se aplica a El campo se usa ampliamente en la fabricación de impulsores de alimentadores de turbinas, quemadores basculantes, cámaras de combustión auxiliares, así como piezas cerámicas para automóviles, piezas estructurales moldeadas por inyección y otras industrias. Las piezas cerámicas requieren formas complejas, dimensiones precisas y confiabilidad estable. No se permiten defectos internos (grietas, poros, materias extrañas, etc.) ni defectos superficiales. Una de las tecnologías de moldeo que puede cumplir con estos requisitos de calidad es el moldeo por inyección.

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1. Cerámica de circonio Moldeo por inyecciónIntroducción:
La tecnología de moldeo por inyección proviene de: moldeo por inyección de materiales poliméricos, que utiliza las características de los polímeros para fundirse a altas temperaturas y solidificarse a bajas temperaturas después del moldeo, eliminación del polímero. Es mucho más simple que la tecnología de procesamiento de cerámica tradicional y puede producir piezas de cerámica de circonio de varias formas complejas. Básicamente, el moldeo por inyección de piezas de cerámica no requiere alta precisión y es fácil de ampliar y automatizar.


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2. Moldeo por inyección de cerámica de circonioVentajas:
Úselo para preparar componentes cerámicos con formas complejas. El producto no solo tiene una alta precisión dimensional y buenas condiciones de superficie, sino que también elimina las operaciones de posprocesamiento y reduce los costos de producción. y acorta el ciclo de producción. También tiene las características de alto grado de automatización y es adecuado para la producción a gran escala. El proceso de moldeo por inyección de cerámica de circonio generalmente incluye los siguientes pasos: selección de polvo cerámico, selección de aglutinante, mezcla uniforme de polvo cerámico y aglutinante, moldeo por inyección, desengrasado y sinterización. Desengrasar es la clave.
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